Teknik Bilgiler
| CAS Numarası | 7722-84-1 |
|---|---|
| Kimyasal Formülü | H2O2 |
| Molekül Ağırlığı | 34,015 g/mol |
| Yoğunluk | 1,450 g/mL |
Hidrojen peroksit, formülü H2O2, CAS numarası 7722-84-1 olan ve uygulamada çoğunlukla sulu çözelti halinde kullanılan bir peroksit bileşiğidir. İngilizce adı hydrogen peroxide olan madde, su arıtımında doğrudan oksidasyon için veya daha reaktif türler üreten ileri oksidasyon süreçlerinin girdisi olarak kullanılır. Hidrojen gazından ve hidrojen sülfürden farklı bir kimyasal kimliğe sahiptir.[1][5]
Arıtma bakımından belirleyici ayrım, suya hidrojen peroksit eklemek ile onu kontrollü olarak aktive etmektir. Ultraviyole ışıkla birlikte kullanıldığında hidroksil radikalleri oluşabilir; böylece tek başına peroksitle yeterince hızlı dönüşmeyen bazı organik kirleticiler hedeflenebilir. Ancak sonuç yalnız eklenen kimyasal miktarıyla belirlenmez: ışığın su içindeki yayılımı, temas süresi ve hedef dışı bileşenlerin oksidan tüketimi de önemlidir.[5][6]
Hidrojen peroksidin kendi bozunmasının su ve oksijen vermesi, bütün uygulamaların kalıntısız veya tehlikesiz olduğu anlamına gelmez. Konsantre stokların güvenliği, oksidasyonla oluşan ürünler ve proses sonunda kalan peroksit birbirinden ayrı değerlendirme konularıdır.[4][5]
Bileşim, ticari formlar ve konsantrasyona bağlı özellikler
Hidrojen peroksit molekülü H–O–O–H bağlantı düzeniyle gösterilir. Oksijenler arasındaki peroksit bağı, bileşiği sudan ayıran temel yapısal özelliktir. Molekül polardır ve hidrojen bağı etkileşimleri gösterir. Saf H2O2 için molar kütle yaklaşık 34,015 g/mol’dür; bu değer, ticari çözeltinin tamamının bir “molar kütlesi” olarak kullanılamaz.[2][3]
Endüstriyel üretimde kullanılan antrakinon otooksidasyonu, hidrojenleme ve oksidasyon basamaklarının ardından peroksidin suyla ekstraksiyonunu ve saflaştırılmasını içerir. Son ürünün derişimi ve stabilizasyonu kullanım alanına göre ayarlanır. Bu nedenle üretimden gelen teknik sınıf çözelti ile yüksek saflık gerektiren bir uygulamaya hazırlanan ürün, aynı nominal peroksit yüzdesine sahip olsa bile aynı kalite tanımı değildir.[3]
Ticari endüstriyel çözeltilerde kütlece %35, %50 ve %70 gibi derişimler bulunur. Stabilizatörler, küçük miktardaki katalitik safsızlıkların bozunmayı hızlandırmasını sınırlamak amacıyla kullanılabilir; ağır kirlenmeye karşı güvence sağlamaz. Ürün seçimi yalnız yüzdeye değil, safsızlık ve katkı özelliklerine de dayanır.[4] Teknik sınıf, yüksek saflık ve uygulamaya özgü sınıflandırmalar bu ayrımı ifade eder. Bir üreticinin belirli kullanım için tanımladığı sınıf, başka bir kullanımın uygunluğunu kendiliğinden kanıtlamaz.[3]
Kütlece yüzde, 100 kütle birimi çözeltideki H2O2 kütlesini belirtir; hacimce yüzde veya doğrudan g/L değildir. Birim hacimde taşınan etkin maddeyi bulmak için çözeltinin yoğunluğu gerekir. Yoğunluk da derişim ve sıcaklıkla değişir. Aşağıdaki karşılaştırma, Evonik’in katkısız sulu çözeltiler için verdiği değerlerle sınırlıdır.[2]
| H2O2, kütlece | 20 °C’de yoğunluk | 1013 mbar’da kaynama noktası |
|---|---|---|
| %30 | 1,111 g/mL | 106 °C |
| %35 | 1,131 g/mL | 108 °C |
| %50 | 1,195 g/mL | 114 °C |
| %70 | 1,289 g/mL | 125 °C |
| %100, saf madde | 1,450 g/mL | 150 °C |
Tablodaki saf madde değeri, %35 veya %50 çözeltinin yoğunluğu yerine kullanılamaz. Katkılar içeren ticari ürünlerde ürün föyü ve analiz sertifikası esas alınır. Kaynama noktaları da işletmenin güvenli sıcaklık sınırını göstermez; bozunma tehlikesi ayrıca değerlendirilir.[2][4]
Tepkime mekanizmaları ve aktivasyon
Doğrudan oksidasyon ve bozunma
Hidrojen peroksidin bir kirleticiyle doğrudan tepkimesi ile katalizör veya ışık aracılığıyla reaktif türler üretmesi farklı mekanizmalardır. Moleküler H2O2 bazı maddelerle yararlı hızlarda tepkimeye girerken, birçok organik bileşiğin kapsamlı parçalanması için aktivasyon gerekir. “Güçlü oksidan” tanımı, her kirleticinin her pH’ta hızla giderileceği anlamına gelmez.[7]
Hidrojen peroksidin toplam bozunması aşağıdaki dengeli tepkimeyle gösterilir:[4]
$$2\mathrm{H_2O_2}\rightarrow 2\mathrm{H_2O}+\mathrm{O_2}$$
Bu gösterim toplam madde bilançosudur; bütün ara basamakları açıklamaz. Bozunma ısı açığa çıkarır ve oksijen üretir. Dolayısıyla depoda kimyasal kaybı olarak görülen olay, kapalı hacimde basınç veya yetersiz ısı uzaklaştırılmasında kendi kendini hızlandıran bir tehlike haline gelebilir. Sıcaklık ve katalitik kirlenme önemlidir. Çözünmüş geçiş metali bileşikleri ile uygun olmayan katı yüzeyler bozunmayı hızlandırabilir.[4]
UV ve demirle aktivasyon
UV/H2O2 sisteminin başlangıç basamağı, uygun ışığın peroksit tarafından soğurulmasıyla hidroksil radikallerinin oluşması şeklinde gösterilebilir. Burada \(h\nu\), soğurulan foton enerjisini; nokta işareti eşleşmemiş elektron taşıyan radikali belirtir:[10]
$$\mathrm{H_2O_2}+h\nu\rightarrow 2\,{}^{\bullet}\mathrm{OH}$$
Bu denklem, eklenen her peroksit molekülünün hedef kirleticiye yararlı iki radikal sağlayacağı anlamına gelmez. Radikaller hedef dışı çözünmüş maddelerle ve katı yüzeylerle de tepkimeye girer. Peroksidin kendisi de radikal tüketebilir. Bu yüzden kimyasalın kaybolması, yararlı oksidasyon verimiyle aynı ölçüt değildir.[10]
Fenton kimyasında demir(II), peroksidin aktivasyonunda rol alır. Yaygın başlangıç gösterimi şöyledir; Fe2+ ve Fe3+ demirin farklı yükseltgenme basamaklarıdır:[7]
$$\mathrm{Fe^{2+}}+\mathrm{H_2O_2}\rightarrow \mathrm{Fe^{3+}}+{}^{\bullet}\mathrm{OH}+\mathrm{OH^-}$$
Bu tek basamak, demirin yeniden dönüşümünü ve bütün yan tepkimeleri kapsamaz. Klasik uygulama genellikle asidik koşullarda değerlendirilir; Kanada’nın yerinde iyileştirme föyü pH 2,5–3,5 aralığını belirtir. Farklı katalizör veya kompleksleyicilerle daha yüksek pH’ta çalışılması mümkün olsa da bunlar klasik reçetenin koşulsuz uzantısı değildir. Eklenen yardımcı kimyasallar da prosesin parçasıdır.[7]
Su ve atıksu arıtımındaki uygulamalar
Sülfür ve koku kontrolü
Hidrojen peroksit, atıksu toplama ve tesis giriş sistemlerinde çözünmüş sülfürün oksidasyonu için kullanılabilir. Belirli koşullarda elementel kükürt oluşumunu gösteren toplam tepkime aşağıdadır. Bu denklem tek başına gerçek doz ihtiyacını veya son ürün dağılımını belirlemez:[9]
$$\mathrm{H_2S}+\mathrm{H_2O_2}\rightarrow \mathrm{S^0}+2\mathrm{H_2O}$$
Uygulamanın başarısı, kimyasalın koku çıkış noktasından önce yeterli süre suyla temas etmesine bağlıdır. Atıksudaki demir, sıcaklık, pH ve başlangıç sülfür düzeyi tepkimeyi etkiler. Enjeksiyon noktasının yalnız kurulum kolaylığına göre seçilmesi, kimyasal eklenmesine rağmen kokunun çıkış noktasında devam etmesine yol açabilir.[9]
Bu kullanımın değerlendirilmesinde yalnız tüketilen peroksit değil, hedeflenen noktadaki sülfür sonucu izlenir. Çözünmüş sülfürün oksitlenmesi ile oluşumunun sonraki hat boyunca yeniden sürmesi de farklı sorunlardır. Üretici uygulama belgesi, değişen bekleme süreleri ve atıksu özellikleri için ayrı değerlendirme gerektiğini gösterir. Belirli bir tesiste önerilen kütle oranını bütün kanalizasyon sularına aktarmak uygun değildir.[9]
UV/H₂O₂ ile organik mikrokirletici dönüşümü
UV/H2O2, bazı organik mikrokirleticilerin gideriminde doğrudan fotolizle birlikte veya radikal oksidasyonu yoluyla çalışır. EPA, UV temelli prosesleri 1,4-dioksan, MTBE ve bazı tat-koku sorunları için değerlendirir. Bununla birlikte UV temelli bütün uygulamalar aynı değildir: örneğin NDMA için doğrudan fotoliz de ayrı bir seçenektir. Her bileşik için peroksit ilavesinin aynı katkıyı sağlayacağı varsayılmaz.[5]
Bir prosesin hedef molekülün ölçülen derişimini düşürmesi, organik karbonun tamamını karbondioksite dönüştürdüğünü göstermez. Oksidasyon, farklı ara ürünler oluşturabilir. Bu ayrım özellikle arıtma sonrasında klorlama yapılan sistemlerde önemlidir; hedef kirletici giderimi sağlanırken dezenfeksiyon yan ürünü oluşum potansiyeli de değişebilir.[5][6]
Perokson ve yerinde kimyasal oksidasyon
Perokson, ozon ile hidrojen peroksidin birlikte kullanılmasıdır. Peroksit, ozonun radikal oluşturan bozunma zincirini hızlandırarak dolaylı oksidasyonun katkısını artırır. Bu yaklaşım, yalnız ozonlamanın başka adla sunulması değildir; ozonun doğrudan tepkimeleri ile hidroksil radikallerinin tepkimeleri arasındaki denge değişir.[8]
Ozon aynı zamanda dezenfeksiyon için kullanılıyorsa, peroksit ekleme noktası ozon temas gereksinimiyle birlikte seçilir. Daha hızlı ozon tüketimi, otomatik olarak daha iyi mikrobiyal güvence demek değildir. Bromür içeren sularda bromat oluşumu da değerlendirilir. EPA’nın 1999 kılavuzu bu mekanizmalar için teknik kaynaktır; güncel hukuki uygunluk belgesi değildir.[8]
Kirlenmiş toprak ve akiferlerde peroksit temelli oksidasyonun ayrıca bir dağılım sorunu vardır. Oksidanın kuyudan verilmesi, düşük geçirgenlikli bütün kirli bölgelere ulaştığını kanıtlamaz. Hızlı tüketim, heterojenlik ve sonradan kirletici geri yayılımı nedeniyle reaktör başarısı doğrudan yeraltı başarısına çevrilemez.[7]
Proses seçimi, dozlama ve performansın değerlendirilmesi
Seçim, önce hedefin tanımlanmasıyla başlar: sülfür oksidasyonu, belirli bir organiğin dönüştürülmesi ve ekipman sanitasyonu aynı performans sorusu değildir. UV uygulamasında suyun UV geçirgenliği, hedef bileşiğin ışık ve radikallere duyarlılığı, reaktör hidrodinamiği ve lamba tipi birlikte değerlendirilir. EPA’nın maliyet modeli de enerji gereksiniminin bu etkenlerle değiştiğini, literatür değerlerinin sahaya özgü doğrulamanın yerine geçmediğini belirtir.[6]
Su matrisi, hedef kirletici dışındaki çözünmüş ve askıdaki bileşenlerin oluşturduğu ortamdır. Bunlar reaktif türleri tüketebilir. Crincoli ve Huling’in alümina içeren UV deneylerinde radikallerin katı yüzeylerle tepkimesi önemli bir kayıp yolu olmuştur. Deneyin model kirleticisi rodamin B, katı fazı ise alüminadır; sonuç, bütün doğal sular için sabit bir verim katsayısı değildir.[10]
Bu bulgunun tasarım açısından anlamı, hedef kirletici derişiminin tek başına yeterli girdi olmamasıdır. Aynı hedef derişime sahip iki su, ışık soğurumu ve radikal tüketimi bakımından farklı davranabilir. Dolayısıyla karşılaştırmalı deney, yalnız saf suda hazırlanmış kirletici çözeltisiyle değil, temsil edici gerçek suyla da yapılır. Mevsimsel değişim ve pilot ölçek gereksinimi özellikle UV temelli tasarımlarda önemlidir.[6][10]
Stok derişimi ile uygulama dozunun ayrılması
Stok çözeltinin yüzdesi, proses suyuna verilen etkin madde dozundan farklıdır. Dozun “H2O2 olarak mg/L” biçiminde tanımlanması, ticari çözelti kütlesiyle karışıklığı önler. Aşağıdaki bağıntılar bir giderim modeli değil, yalnız birim dönüşümü ve etkin madde bilançosudur:
$$\dot m_{\mathrm{H_2O_2}}=\frac{Q D}{1000},\qquad q_s=\frac{Q D}{1000\rho_s w}$$
Burada \(Q\) arıtılan su debisi, m3/saat; \(D\) seçilmiş etkin H2O2 dozu, mg/L; \(\dot m_{\mathrm{H_2O_2}}\) etkin madde beslemesi, kg/saat; \(q_s\) stok besleme debisi, L/saat; \(\rho_s\) stok yoğunluğu, kg/L ve \(w\) boyutsuz kütle kesridir. Yüzde değeri \(w\) için 100’e bölünür. İlk eşitlikteki 1000 katsayısı, m3–L ve mg–kg dönüşümlerinden gelir. Yoğunluk, kullanılan derişim ve sıcaklığa ait olmalıdır.[2]
Bağıntılar, suyun peroksit ihtiyacını hesaplamaz; belirlenmiş dozun hangi stok debisine karşılık geldiğini gösterir. Depolamada etkin madde kaybı varsa gerçek stok analizi kullanılır. Böylece kimyasal analiz ile pompa ayarı arasında izlenebilir bir bağ kurulur.[13]
Yerinde seyreltme de yalnız aritmetik işlem değildir. Solvay’in föyü, seyreltme suyunun uygunluğunun değerlendirilmesini ve uygun karıştırma donanımını ister; tanımlanan prosedürde önce su tanka alınır. Saf su kullanıldığı varsayımıyla, tesisteki herhangi bir su kaynağının aynı güvenliği sağlayacağı kabul edilemez.[15]
Konsantrasyon ve kalıntı peroksit ölçümü
Analitik yöntem seçimi, ölçülen örneğin stok kimyasal mı, seyreltilmiş çalışma çözeltisi mi yoksa arıtılmış su mu olduğuna göre değişir. Aynı kimyasalın bulunması, aynı yöntemin bütün derişim aralıklarında yeterli duyarlılık ve seçicilik sağlayacağı anlamına gelmez. Sonucun ifade biçimi de açık olmalıdır: kütlece yüzde ile mg/L birbirinin yerine yazılamaz.[13][14]
Stok ve çalışma çözeltileri
Solvay’in %20–70 aralığı için yayımladığı yöntemde, örneğin seyreltilmiş bir kısmındaki hidrojen peroksit, derişimi bilinen potasyum permanganatla asidik ortamda titre edilir. Yöntem, aynı ortamda permanganat tarafından oksitlenebilen başka maddelerin girişim yapacağını açıkça belirtir. Bu nedenle temiz ticari stok için uygun bir yaklaşımın karmaşık atıksuya doğrulanmadan uygulanması yanlış yüksek sonuç verebilir.[13]
Titrantın standardizasyonu ve örneğin doğru tartılması, yöntemin ölçüm zincirinin parçalarıdır. Stok kabulünde yalnız etiket yüzdesini kaydetmekle kimyasal analiz yapmak aynı işlem değildir. Buna karşılık analiz sonucunun düşük bulunması da tek başına depoda tehlikeli bozunma gerçekleştiğini göstermez; örnekleme, seyreltme ve yöntem girişimleri birlikte incelenir.[13]
Daha seyrek çözeltiler için Solvay’in %0,1–5 aralığındaki iyodometrik yöntemi ayrı bir seçenektir. Peroksit, molibdat katalizörü varlığında iyodürle tepkimeye girer; oluşan triiyodür standart tiyosülfatla titre edilir. Belge, örnek içermeyen kör deneyi ve tiyosülfat standardizasyonunu da tanımlar. Böylece ölçüm yalnız renk değişiminin gözlenmesine indirgenmez.[14]
Bu yöntemin alt sınırı özellikle önemlidir: kütlece %0,1, düşük mg/L düzeyinde kalıntı ölçümüyle aynı büyüklük değildir. Bir föyde “düşük düzey” ifadesinin kullanılması, yöntemin her içme suyu kalıntısına uygun olduğunu göstermez. Çalışma aralığı dışındaki uygulama için doğrulama gerekir; belgede olmayan tayin sınırı veya kesinlik değeri varsayılamaz.[14]
Arıtılmış sudaki kalıntı
EPA’nın teknik kılavuzu titrimetrik yöntemlerle renk ölçümüne dayanan yöntemleri ayırır ve bazı titrasyonların düşük kalıntılar için yeterince duyarlı olmadığını belirtir. Renk oluşturan yöntemlerde de başka oksidanların veya örneğin kendi optik özelliklerinin etkisi incelenir. Bu nedenle yöntem, yalnız cihazın ölçebildiği aralığa göre değil, örnek matrisi ve istenen raporlama sınırı bakımından seçilir.[8]
Peroksit kalıntısı ile kirletici giderimi ayrı sonuçlardır. Düşük kalıntı, oksidanın hedefe yararlı biçimde tüketildiğini kanıtlamaz; yüksek kalıntı da tek başına hedefin giderilmediğini göstermez. Heterojen oksidasyon deneylerinin gösterdiği gibi, hedef dışı tüketim yolları bu iki gösterge arasındaki ilişkiyi değiştirebilir.[10]
Malzeme ve membran uyumluluğu
Malzeme uyumluluğu yalnız görünür korozyon oluşmaması değildir. Temas yüzeyinin peroksidi bozundurması veya malzemenin zamanla dayanım kaybetmesi de değerlendirilir. Solvay’in depolama föyünde uygun yüzey hazırlanmış ve pasifleştirilmiş 304, 304L, 316 ve 316L paslanmaz çelikler ile belirli yüksek saflıkta alüminyumlar ele alınır. Pasifleştirme, yüzey safsızlıklarını uzaklaştırıp daha kararlı bir yüzey oluşturmayı amaçlar.[11]
Bu öneri, “bütün paslanmaz çelikler uygundur” veya “bütün alüminyumlar eşdeğerdir” biçiminde genişletilemez. Föy, bazı özel ürünlerin alüminyuma aşındırıcı olabileceğini ve seyreltme suyuyla gelen klorürlerin alüminyuma saldırabileceğini belirtir. Malzeme adı kadar ürün sınıfı ve yüzey durumu da önemlidir.[11]
Yüksek yoğunluklu polietilenin, yani HDPE’nin uygunluğu da koşulludur. Aynı föy, reçinelerin farklı davranabileceğini; yüksek derişimlerde gevrekleşme ve çevresel gerilme çatlağı gelişebileceğini açıklar ve kendi önerisini %50 veya daha düşük çözeltilerle sınırlar. Güneş ve yüksek sıcaklık ek etkenlerdir. Bu ifade, her HDPE kabın bu sınır içinde otomatik olarak onaylandığı anlamına gelmez.[11]
Pompa, hortum ve vana seçimi de tanktan bağımsız düşünülemez. Üretici güvenlik kılavuzu, uygun malzemeden yapılmış perokside özel ekipman, kapalı hacimlerde sıkışmanın önlenmesi ve proses sıvısının depoya geri kaçmamasını ister. Uygun tankın bulunması, yanlış bağlantı veya uygunsuz transfer donanımını güvenli hale getirmez.[17]
Membranlarda koşula bağlı dayanım
Membran sanitasyonunda düşük derişim, tek başına zararsızlık göstergesi değildir. DuPont’un FilmTec kılavuzundaki FT30 deneylerinde, %0,5 hidrojen peroksitle 34 °C’de birkaç saat sonra yüksek tuz geçişi görülürken, 24 °C’deki örneklerde 96 saatlik deney boyunca uyumluluk bildirilmiştir. Bu karşılaştırma sıcaklığın önemini gösterir; sürekli işletme için genel bir maruziyet izni oluşturmaz.[12]
Aynı belgede, demir içeren suyla hazırlanmış %0,15 çözeltide uzun maruziyet sonrasında tuz geçişinin belirgin arttığı aktarılır. Üretici, dönemsel sanitasyonu sürekli temastan ayırır ve sanitasyon öncesinde birikintilerin ve demirin uzaklaştırılmasını ele alır. Dolayısıyla “perokside dayanıklı membran” tanımı; model, derişim, sıcaklık, süre ve metal varlığı belirtilmeden eksiktir.[12]
Hidrojen peroksit ile perasetik asit içeren ticari sanitasyon karışımları da yalnız H2O2 yüzdesinden ibaret değildir. Kılavuz belirli FilmTec uygulamalarını tanımlar; koşullar başka membranlara veya başka karışımlara aktarılmaz. Uyumluluk kararı ilgili eleman ve kimyasalın belgelerine dayanır.[12]
Depolama, işletme güvenliği ve kullanım sınırları
SDS ve maruziyetin değerlendirilmesi
Güvenlik bilgi formu, yani SDS, kullanılan ürün ve derişimle eşleştirilir. İncelenen %35 ürün SDS’si; yangını şiddetlendiren oksitleyicilik, ciddi deri yanığı ve göz hasarı, yutma ve soluma tehlikeleri bildirir. Bu sınıflandırma farklı derişimdeki bütün ürünlere aynen taşınamaz. Daha seyreltik bir çözeltinin bulunması da göz teması veya yanlış kullanım riskini ortadan kaldırmaz.[16]
İşletmede SDS’nin tehlike tanımları, kazara yayılma, güvenli elleçleme, kişisel korunma ve kararlılık bölümleri birlikte okunur. İncelenen SDS, döküntünün talaş veya kâğıt gibi yanıcı emicilerle tutulmamasını; kirlenmeden, organik maddelerden ve uyumsuz metallerden uzak tutulmasını belirtir. Döküntü müdahalesi, eğitimli ekip ve tesisin acil durum planı gerektirir; sıradan temizlik işlemi olarak görülmez.[16]
NIOSH, göz, deri ve solunum yollarını başlıca hedefler arasında sayar. ABD mesleki maruziyet bağlamında NIOSH önerisi ve OSHA sınırı zaman ağırlıklı ortalama için 1 ppm, yaklaşık 1,4 mg/m3 olarak listelenir. Bunlar havadaki maruziyet değerleridir; suya uygulanabilecek doz veya güvenli içme suyu kalıntısı değildir. Başka ülkelerin bağlayıcı sınırları ayrıca kontrol edilir.[1]
Maruziyet kontrolü, yalnız koruyucu ekipman seçimine indirgenmez. Havalandırma, sıçramayı sınırlayan donanım ve erişilebilir göz yıkama ile acil duş olanakları önemlidir. Göz veya deri temasında hemen suyla yıkama; yutma veya önemli maruziyette acil tıbbi değerlendirme gerekir. Solunum koruyucu seçimi iş hijyeni değerlendirmesine dayanır; sıradan bir maskenin yeterli olduğu varsayılmaz.[1][16]
Isı, basınç ve kirlenmenin kontrolü
Depolama güvenliğinin temel sorunu, oksijen ve ısı üreten bozunmanın kontrol altında tutulmasıdır. Normal depolamada beklenen kararlılık, dışarıdan gelen katalitik kirlenmeye dayanıklılık demek değildir. Kullanılmış kimyasalın veya proses sıvısının stokla temas etmesi bu nedenle özellikle sakıncalıdır. Stabilizatör varlığı, büyük bir kirlenmenin sonuçlarını ortadan kaldırmaz.[4]
Sektör kılavuzu, depoların atmosferik koşullarda işletilmesini, sürekli havalandırma ve uygun acil basınç tahliyesi bulunmasını belirtir. Havalandırma açıklığının kapatılması veya iki kapalı vana arasında peroksit hapsedilmesi, oksijen çıkışını basınç sorununa dönüştürebilir. Transfer sisteminin geri akışı önlemesi ve perokside ayrılmış ekipman kullanması gerekir.[17]
Etiketli hatlar, eğitimli personel, uygun ikincil tutma ve kullanılmayan ürünün depoya geri dökülmemesi de bu güvenlik yaklaşımının parçalarıdır. İncelenen Kuzey Amerika belgesi bir sektör kılavuzudur; Türkiye’de veya başka bir ülkede mevzuata uygunluk kararı yerine geçmez. Aynı şekilde bir standarda uygunluk beyanı ile belirli bir ürünün bağımsız sertifikası farklı belgelerdir.[17]
Arıtma sonundaki sınırlar
Proses sonunda kalan peroksit, sonraki arıtma basamaklarıyla birlikte değerlendirilir. EPA’nın UV-AOP tasarım belgesi, dağıtım öncesi artık peroksidin giderilmesini ve gerektiğinde granüler aktif karbon gibi son arıtma seçeneklerini ele alır. Bu birimlerin seçimi yalnız peroksit giderimine değil, oksidasyon ürünlerine de bağlıdır; tek bir temas süresi bütün sular için evrensel tasarım değeri değildir.[6]
Sonuç olarak bir uygulamanın kabulü, yalnız kimyasalın tüketilmesine veya hedef kirleticinin azalmasına dayanmaz. Ürünlerin niteliği, artık oksidan ve sonraki dezenfeksiyonla etkileşim de değerlendirilir. Hidrojen peroksidin arıtma değeri, “su ve oksijene parçalanan kimyasal” tanımından değil, belirli su için doğrulanmış proses bütününden kaynaklanır.[5][6]